Стружка как показатель обработки

Область применения неперетачиваемой пластины в значительной мере определяется областью стружкодробления. В процессе точения при непрерывном стружкообразовании надежное формирование и удаление стружки чрезвычайно важны. При сверлении важнейшим фактором также является удаление стружки из обрабатываемого отверстия.
Глубина резания, подача и стружкодробление

Глубина резания и главный угол в плане определяют эффективную длину режущей кромки (Lа). При главном угле в плане 90° эффективная длина режущей кромки равна глубине резания. Если уменьшить главный угол в плане, то при той же глубине резания эффективная длина режущей кромки будет больше. Для каждой операции выбор размера пластины и, соответственно, длины режущей кромки производится, исходя из максимальной глубины резания, с учетом главного угла в плане. За редким исключением, рекомендуется, чтобы эффективная длина режущей кромки составляла половину длины режущей кромки, а обработка с большей глубиной резания возможна только в течение короткого периода времени.
Размер пластины и геометрия ее передней поверхности

Для обеспечения эффективности операции важно правильно выбрать размер пластины. Это особенно важно при черновой обработке.
По максимальной глубине резания (Ар) определяют необходимую эффективную длину режущей кромки (Lа), исходя из величины главного угла в плане (kr). Это можно сделать по приведенной ниже таблице.
В зависимости от формы пластины может быть определена длина режущей кромки пластины (L) по величине эффективной длины режущей кромки (Lа) и соотношению между ними, приведенному в следующей таблице. Из таблицы видно, что эти соотношения различны для пластин разной формы.
Геометрией передней поверхности пластины определяются углы резания, формирование и дробление стружки как при работе только радиусом, так и прямолинейным участком, а также прочность режущей кромки. Как уже отмечалось ранее, для каждой пластины существует область удовлетворительного стружкообразования.
Частота вращения шпинделя и скорость резания

''Скорость" - ключевое слово в металлообработке. Оно употребляется, когда говорят об обработке деталей, переналадке оборудования, перемещении револьверной головки, холостых ходах станка, замене инструмента.
Здесь мы рассмотрим:
- частоту вращения шпинделя (n)
- скорость резания (Vc)
Частота вращения шпинделя относится к характеристике оборудования и всегда указывается в паспорте станка в об/мин. Это скорость, с которой вращается шпиндель вместе с патроном и заготовкой. В современных станках с ЧПУ частота вращения шпинделя может изменяться во время операции.
Скорость резания - это наибольшая скорость перемещения режущей кромки относительно заготовки.
При токарной обработке скорость резания и частота вращения шпинделя прямо соотносятся через диаметр обрабатываемой поверхности (D). Формула приведена ниже.
Когда вращается инструмент, а заготовка остается неподвижной, то ситуация не меняется, единственным отличием является то, что инструмент вращается с частотой вращения шпинделя.
Изменение обрабатываемого диаметра.

При точении, когда частота вращения шпинделя постоянна, скорость резания зависит от величины диаметра обрабатываемой поверхности. Чем больше диаметр обрабатываемой поверхности, тем больше скорость резания.
Например, при обработке двух диаметров 50 и 80 мм (см. рис. ниже) при частоте вращения шпинделя 2000 об/мин, скорости резания будут, соответственно, равны 314 и 502 м/мин. Чтобы скорость резания при обработке диаметра 80 мм была бы также равна 314 м/мин, частоту вращения шпинделя следует уменьшить до 1250 об/мин.
Изменение обрабатываемого диаметра

Назад1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 ... 13Вперёд